開發與試模流程
從新產品構想、模具評估到試模確認，傑立以完整的工程流程協助您建立穩定、可量產的模具方案。
開發與試模流程圖
- Brainstorm需求討論・創意發想
- 1新產品確認產品需求與規格
- 2圖檔評估DFM 可製造性評估
- 3模流分析澆口・排氣・冷卻模擬
- 4鋼模加工精密加工與組立
- 5模具完成模具驗收
- 6試模首次試模・調整參數
- 7樣品檢查（寄出）尺寸量測與外觀檢驗
- 8樣品確認
OK產品量產NO模具修改或再次試模修改後回到「試模」
每個階段皆保留檢討與回饋節點，確保模具品質與量產條件一致。
量產與品管流程
從進料檢驗到出貨，層層把關、異常即時處理，確保每一件產品品質一致。
量產與品管流程圖
- 1進料檢驗原料與零組件入廠把關
- 2產品量產依標準條件穩定生產
- 3製造過程中不定時巡檢
OK繼續生產NG馬上排除無法立即排除則「另行排除」處理
- 4產品完成檢驗
OK出貨NG二次檢驗（確認）確認合格即出貨；仍不合格則「重製」，並回到製造巡檢
ENGINEERING SPECIFICATIONS
模具開發與量產作業細則
三大核心階段・七大關鍵節點，以嚴謹工程標準貫徹每道工序
STAGE 01設計與工程
前期開發與設計
01
圖檔評估 DFM
收到您的 3D 圖檔（STEP/IGS）後，由資深工程團隊針對壁厚均勻度、拔模角與縮水率進行可製造性探討，從源頭降低改模成本。
02
模流分析與鋼模加工
透過專業軟體模擬塑料流動與排氣，排除包氣與翹曲風險。結合傑呈鋼模的深厚底蘊，以高階 CNC 與 EDM 設備精準加工鋼模。
STAGE 02試模與驗收
精準試模與驗證
03
標準化試模
鋼模完成後無縫轉入廠內射出體系，憑藉豐富經驗，標準試模通常 2 次內即可達到交付標準。
04
樣品檢驗與確認
首件樣品透過精密儀器進行全尺寸檢測並寄出。若有需微調之處（NG），將立即啟動模具修改迴圈；確認無誤（OK）即排入量產。
STAGE 03量產與品保
自動化量產與嚴格品管
05
進料檢驗與自動化量產 IQC
嚴格把關塑料與五金埋件（IQC），確認後將最佳參數轉移至全廠自動化產線，以機械手臂進行穩定、高效的中大批量產。
06
製程巡檢與異常排除 IPQC
產線稼動期間進行不定時光學與尺寸抽驗。若發現異常即刻啟動「馬上排除」機制，確保不良品不流入下一道工序。
07
完工檢驗與包裝出貨 FQC / OQC
針對成品進行最終全尺寸與外觀總檢。提供工業 Tray 盤或客製化包裝服務，確認品質完美後安排出貨。